1. Sistema automatizado de dosificación y alimentación
Las materias primas (basalto, escoria y dolomita) se miden electrónicamente según las proporciones exactas de la receta y se transfieren mediante cintas transportadoras o elevadores de cangilones a la tolva de pre-carga del horno. Este módulo integra sistemas dedicados de extracción de polvo y separación magnética de hierro. La precisión del dosificación determina directamente la estabilidad química de la masa fundida y el coeficiente de acidez objetivo.
2. Horno de fusión (cúpula de coque o fusor totalmente eléctrico)
Calienta y licúa materias primas en un fluido homogéneo a temperaturas de funcionamiento entre 1.400 grados y 1.600 grados. Para ampliaciones de capacidad, elTodo-Fusor eléctricoes la tecnología preferida debido a sus cero emisiones de combustión, su perfil térmico preciso y su capacidad de reciclaje del 100 % de fibra fuera de -especificaciones. Los cubilotes tradicionales-que funcionan con coque enfrentan severas restricciones regulatorias y de permisos en las principales jurisdicciones globales.
3. Unidad centrífuga de fibrización (centrífuga de rodillos múltiples-de alta-velocidad)
El líquido fundido se dirige a través de un canal de distribución a rodillos centrífugos giratorios de alta-velocidad (que funcionan a 3,000+ rpm). La intensa fuerza centrífuga combinada con una ráfaga de anillo de aire- de alta-velocidad atenúa la corriente fundida en fibras micro-finas. Los aditivos aglutinantes e hidrofóbicos (-repelentes al agua) se inyectan simultáneamente a través de boquillas integradas, lo que hace que esta unidad sea fundamental para la geometría general de la fibra y la calidad del tapete.
4. Colector de fibra (tambor o cámara de recolección de presión negativa-vertical)
Utiliza un sistema de vacío de alto-volumen de presión negativa-para atraer uniformemente fibras atenuadas a un transportador de malla porosa en movimiento, formando un fieltro de lana liviano primario. Esta etapa separa las partículas no-fibrosas (bolas de perdigones o escoria), que se descargan automáticamente en un ciclo cronometrado y se devuelven al horno de fusión.
5. Unidad de pre-prensado de capas y engarzado de péndulo
Un-mecanismo de péndulo de alta resistencia-coloca el fieltro primario en una matriz tridimensional continua de múltiples-capas-. Esta orientación de traslape cruzado-mejora drásticamente la resistencia a la tracción transversal del tablero y evita la delaminación. Luego, la estera en capas pasa a través de una unidad mecánica de engarzado y preprensado para fijar la densidad y el espesor objetivo antes del curado térmico.
6. Horno de curado (vuelo horizontal-Horno de curado con cinta transportadora y recirculación de aire caliente)
Los tramos de cadena de gran espesor-superior e inferior comprimen y guían la estera de lana continua a través de zonas de calentamiento secuenciales. El aire caliente-proveniente de quemadores de gas natural o circuitos de recuperación de calor residual-se fuerza a través de la estera para polimerizar el aglutinante y estabilizar la matriz dimensional. Cuenta con ventilación de alivio de explosión-integrada, gestión precisa de la temperatura por zonas y circuitos de recuperación de energía térmica, lo que determina la resistencia a la compresión final del producto aislante.
7. Unidad de enfriamiento y corte longitudinal-transversal
La estera curada se enfría-a través de sopladores de aire ambiente, se estabiliza y se introduce en plataformas de corte de alta-precisión. Las sierras circulares longitudinales recortan el tapete a lo ancho, seguidas de una sierra de corte transversal- voladora de alta-velocidad que lo secciona a lo largo. Un granulador de recortes de borde integrado-pulveriza (pulveriza) los bordes de desechos al instante y los transporta neumáticamente de regreso a la sala de procesamiento o al horno para lograr una fabricación sin-residuos.
8. Sistema automatizado de control central de embalaje, paletizado y DCS
Los productos aislantes terminados se envuelven automáticamente-en una película protectora o se empaquetan en cajas de cartón, se apilan mediante articulación robótica o paletizadores mecánicos, se flejan y se envían al almacén. Toda la línea de producción es administrada por un marco DCS/PLC centralizado que monitorea y sincroniza las temperaturas de fusión, las RPM de los rodillos, las tasas de inyección de químicos, los perfiles de curado y las métricas de energía de toda la planta-en tiempo real.